氨基树脂生产过程中，不同生产车间排放的废水在水质特性上差异显著，氨基树脂生产废水整体呈现高COD、高氨氮、含毒性物质且可生化性差的特点，因此，氨基树脂生产废水处理的难度也较大。

在合成反应车间，尿素或三聚氰胺与甲醛在酸性或碱性条件下进行缩聚反应，反应结束后需中和、降温并清洗反应釜，产生的废水含有大量未反应的甲醛、氨氮、中间体如羟甲基化合物以及残留催化剂，COD浓度高，通常可达数千至数万mg/L。甲醛具有强生物毒性，对微生物活性有显著抑制作用，而高浓度氨氮则增加后续硝化过程的负荷，导致处理难度加大。此类废水pH波动大，酸性或碱性条件均可能出现，对处理系统的耐腐蚀性提出较高要求。

在树脂稀释与调配车间，为达到成品使用浓度，需向合成后的树脂中加入大量清水进行稀释，产生的稀释废水虽然COD较反应母液有所降低，但仍含有可溶性树脂、微量甲醛和氨氮，且水量大，是废水总量的主要组成部分。此外，部分工艺为改善树脂性能会引入醇类进行醚化改性，导致废水中可能含有甲醇、丁醇等挥发性有机物，不仅增加有机污染负荷，还带来一定的安全与环境风险。此类废水通常呈弱酸性或中性，可生化性较差，需进行预处理以提高后续生物降解效率。

设备清洗环节是废水排放的重要来源，尤其在每批次生产结束后对反应釜、管道、储罐进行高压冲洗，短时间内排放大量高浓度清洗水。清洗废水中含有树脂残液、悬浮颗粒、未反应单体及清洗剂成分，COD和浊度高，且因清洗不彻底可能夹带聚合物微粒，易在系统中沉积。若清洗剂为碱性或含表面活性剂，还会导致废水乳化程度高，影响油水分离和生化处理效果。此外，真空泵排水、冷却系统渗漏及地面冲洗水也构成辅助废水来源，虽浓度相对较低，但可能混入树脂颗粒、酸碱或有机溶剂，需纳入整体处理体系。

针对此类高浓度、含毒、难降解的废水，在氨基树脂生产废水处理中通常采用“格栅+调节+混凝沉淀+深度氧化+水解酸化+厌氧+好氧+深度处理”的组合工艺。通过混凝去除悬浮物和胶体，利用芬顿或臭氧氧化破坏甲醛等难降解物质并提升可生化性，再通过UASB或IC厌氧反应器降解有机物并回收沼气，好氧段进一步降解残余污染物并完成脱氮，必要时辅以活性炭吸附或MBR确保出水稳定达标。

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