合成树脂生产过程中产生的废水来源多样，水质复杂，合成树脂生产废水普遍具有高有机物、高毒性、难降解等特点，不同工艺环节排水特征差异显著。

合成树脂生产过程中在单体合成阶段，如苯乙烯、丙烯酸酯或环氧氯丙烷的制备，常涉及卤化、氧化、酯化等反应，废水中含有未反应单体、副产物（如氯化钠、有机酸）、催化剂残留及少量溶剂，COD较高，部分成分具有生物抑制性或腐蚀性。进入聚合反应工序后，无论是悬浮聚合、乳液聚合还是本体聚合，反应釜清洗水和设备冲洗水成为主要废水来源，其中含有残余单体、引发剂（如过硫酸盐）、分散剂、乳化剂及低聚物，部分体系还使用甲醛类交联剂，导致废水中存在游离甲醛，对微生物具有较强毒性。

在树脂改性与功能化阶段，常引入醇类（如甲醇、丁醇）进行醚化，或添加胺类、酚类物质进行缩合，产生的废水中除含有机溶剂外，还可能含有氨氮、酚类及缩聚副产物，可生化性差，且部分物质结构稳定、难以被常规菌群降解。后处理环节如脱挥、洗涤、过滤和干燥过程中，会产生大量含树脂微粒、表面活性剂及盐分的清洗废水，浊度高、易乳化，若未有效破乳，将严重影响后续固液分离效果。此外，真空泵排水、冷却系统渗漏及实验室器皿清洗水虽浓度较低，但可能混入微量单体或添加剂，需纳入整体收集体系。

针对合成树脂生产废水高COD、含毒、可生化性低、水质波动大的特点，常规的合成树脂生产废水处理流程通常包括：先通过格栅和调节池拦截大颗粒杂质并均衡水质水量；随后采用混凝气浮或化学沉淀去除悬浮物、胶体及部分乳化油；对含甲醛、酚类或难降解有机物的废水，常增设深度氧化单元（如Fenton氧化、臭氧催化）进行预处理，以破坏毒性结构、提高B/C比；核心生化段多采用“水解酸化+厌氧（如UASB或IC）+多级好氧（如A/O或SBR）”组合工艺，在降解有机物的同时实现脱氮；出水经二沉池泥水分离后，视排放标准可选配MBR膜系统、活性炭吸附或臭氧氧化等深度处理措施，确保出水稳定达标。

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