合成树脂生产废水处理面临多重技术难点，主要源于其成分复杂、毒性较强、可生化性差以及水质波动大等特点。

合成树脂生产废水中普遍含有未反应的醛类（如甲醛）、酚类、尿素或三聚氰胺衍生物、有机溶剂（如甲醇、丁醇）、乳化剂及缩聚副产物，这些物质结构稳定、部分具有强生物毒性，尤其游离甲醛对微生物有显著抑制作用，易导致生化系统启动困难或运行失稳。同时，COD浓度高、B/C比低，使得常规好氧工艺难以有效降解；而乳液型树脂生产中添加的表面活性剂易形成稳定乳化体系，导致油水分离困难，气浮或沉淀效果大打折扣。

此外，不同产品线和工艺阶段排水差异显著——单体合成废水偏酸碱性强、含卤代物或催化剂残留；聚合清洗水则富含残余单体、引发剂和胶状树脂微粒，粘度高、易堵塞管道；后处理环节的冲洗水虽浓度较低，但混入多种添加剂，成分交叉复杂。企业多采用间歇式、多品种轮换生产模式，造成排水不连续、水质水量剧烈波动，若调节池设计不足或未实施分质收集，高浓废水与低浓水混合后不仅稀释无效，反而增加整体处理难度和药剂消耗。

高盐分和泡沫问题也常被忽视。部分工艺使用无机盐作为助剂，导致废水中电导率升高，抑制微生物活性；而表面活性剂在曝气过程中易产生顽固泡沫，影响操作环境并降低氧传质效率。若预处理不彻底，胶体蛋白或树脂颗粒会包裹污泥，阻碍微生物接触底物，进一步降低降解效率。

针对上述难点，合成树脂生产废水处理工程实践中通常采取“源头分质+强化预处理+生化+调控”的综合策略。先推行废水分流，将高浓母液、含醛废水与低浓清洗水分开处理；通过混凝气浮或化学破乳有效去除悬浮物与乳化油；对含甲醛、酚类等毒性物质的废水，采用Fenton氧化、臭氧催化或铁碳微电解进行适度预处理，破坏毒性结构、提升可生化性；核心生化段优选水解酸化耦合UASB厌氧与A/O或多级SBR好氧工艺，在降解有机物的同时兼顾脱氮需求；末端视排放标准配置MBR膜系统、活性炭吸附或臭氧深度氧化，确保出水稳定达标。

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